质量风险管理规程
颁发部门： 质 量 管 理 部 生效日期： 年 月 日
分发清单： 责任人 部 门 姓 名 签 名 日 期
起草人 审核人 审核人 批准人 批准人
1 目的
提供质量风险管理的系统方法，以促进识别和控制产品研发和生产过程中潜在的质量问题并采取处理措施或当产品出现质量问题时改善处理问题的决策过程，确保产品整个生命周期中的质量，以保证患者的用药安全和增强公司处理潜在风险的能力。 2 范围
适用于药品质量各方面，包括药品生命周期中的研发、注册/评审、生产、检验、放行、销售等过程。 3 定义与缩写 3.1产品生命周期：
产品从最初的研发到销售，直至最终停产的所有阶段。 3.2危害源：
产生危害的潜在来源。 3.3风险：
危害发生的可能性及其严重程度。 3.4决策者：
有能力和职权在质量风险管理中做出适当和及时的决策的人。 3.5风险评估：
系统地组织信息以支持风险管理过程中所做出的系统过程。 3.6风险鉴定：
根据风险提问或问题的描述，系统地使用信息来鉴定潜在危害源。 3.7风险分析：
和被确定的危害源有关的风险的分析。 3.8风险评价：
用定性或定量的方法，将被评估的风险与既定的风险标准进行比较，以确定风险的显著性。 3.9风险控制：
实施风险管理决策的行为。 3.10风险降低：
采取措施减少危害发生的可能性和严重程度。 3.11风险认可：
接受风险的决策。 3.12质量风险管理：
贯穿产品生命周期的药品质量风险的评估、控制、交流及回顾的系统化过程。 4 职责 4.1总工程师：
负责本规程的批准。 4.2质量管理部：
负责本规程的起草、修订、审核、培训、实施和监督。
4.3销售管理部、生产管理部、针剂车间、口服、外用制剂车间、研发部：
负责本规程的执行。 5 程序
5.1质量风险管理的原则：
质量风险评估的最终目的在于保护患者的利益。质量风险管理是一种以科学为基础，并且切合实际的决策过程，其严密和正规程度与涉及问题的复杂性和关键性相适应。 5.1.1组织及人员：
质量风险管理工作小组的成员包括风险管理涉及的相关部门的负责人和专业人员以及公司领导。此外，还可以包括外请相关领域的专家（ 例如：研发、工程、生产、销售、注册、和临床方面等）。
由启动质量风险评估事件的部门负责人决定小组成员，决策者一般为质量受权人，风险评估涉及重大的财产投资时，决策者为公司总经理或持有人。
5.1.2基本过程：风险管理流程分为五个部分：风险评估、风险控制、风险交流、风险评审和风险回顾。 5.2 风险管理流程 5.2.1风险评估：
风险评估是风险管理的第一步。是对潜在危害源的识别和对接触这些危害源造成的风险的分析与评估。包括风险确认、风险分析和风险评价三个部分。主要由相关人员和质量保证人员完成。 5.2.1.1风险确认
确认某个产品或工艺中会出现什么问题。即系统地利用各种信息和经验，确认工艺、设备、系统、操作等过程中存在的风险。
确定研究的过程、产品、问题区域、系统或者研究的对象。
识别潜在的风险源。如审计、法规检查、验证过程、定期产品回顾、变更控制、供应商/承包商变更、设施设计和参数、技术转移、改正和预防行动、投诉、产品质量风险评估以及其他风险评估。
使用风险识别的工具，包括实地调查(GEMBA)、鱼骨图分析、流程图、险兆事故、内外部审计、经验、历史数据或回顾等，列出所有可能失败的因素，并列出所有发生错误的可能。例如设备停机、故障等，可以使用鱼骨图等工具分析；对于生产工艺，可使用生产流程图进行分析。 5.2.1.2风险分析
对已经识别出的可能的失败，应逐一列出并评估，首先应确认：问题发生的可能性，问题发生的后果，问题发生的可识别性。
对问题的严重性进行评估时，可对所有问题分类，对每类问题制定1～3分的打分标准，分数越高问题越严重。再对发生的可识别性、可预测性进行评估，例如将发生的可识别性、可预测性分成三个级别，对应1～3分，分数越高说明越难识别。
在整个风险评估过程中，风险分析是最重要的环节，需要质量管理部以及生产管理部共同完成。并且，还要确保所有相关部门都参与评估，所有参与风险分析的人员必须理解风险的评估过程。 5.2.1.3风险评价
风险评价是指根据预先确定的风险标准，对已经确认并分析的风险进行评价。即：先通过评价风险的严重性和可能性，从而确认风险的等级。在风险等级划分中，采用定性描述，如“高”、“中”或“低”； 问题发生的可能性，问题发生的严重性，问题发生的可识别性，三项的乘积分数1～4为低，6～9之间为中，12～27为高。 5.2.2风险控制：
在质量风险管理中，风险控制的目的在于将风险降低到可以接受的水平。质量风险控制可以分为风险控制的方法、控制的措施和控制的过程3个方面。
5.2.2.1风险控制的方法：质量风险控制方法的着眼点在于人员、硬件和软件3个部分。 人员：与产生风险或质量缺陷相关联的工作人员的职业素质、岗位培训、操作水平有关，以此着手采取措施，加以改进或弥补，来控制质量风险的发生。
硬件及材料：从厂房、设备、环境以及原辅材料方面找出影响因素着手控制。 软件：从与产生风险相关联的文件（例如SOP、工艺规程、检测方法、安全操作规程等方面）进行风险的控制。
5.2.2.2风险控制的措施：制定的风险控制措施要符合3个原则：有效、可控、可追溯检查。
有效：指控制措施针对性强，有的放矢，治根，能防范风险的再发生。 可控：可操作性强，解决实质性问题，不做表面文章。
效果显著：在实施了这些措施后能杜绝药害事件的发生，弥补药品的质量缺陷，以提高药品的质量。
5.2.2.3风险控制的过程:为规避风险的再次发生，应对药品的生产制造过程，储存、分发、营销的流通过程和医疗使用过程进行全面的控制。控制的过程涵盖了供应链、生产制造、分发流通3个过程的全部。
5.2.2.4风险控制的实施一般包括风险降低和风险接受两个部分。
风险降低，是针对风险评估中确定的风险，当其质量风险超过可接受水平时，所应采取的降低风险的措施。包括降低风险的严重性和可能性，或者提高发现质量风险的能力。
可以采取四项措施降低风险：消除风险发生的根本原因；将风险结果最小化；减少风险发生的可能性；风险转移或分担。
在实施风险降低措施过程中，有可能将新的风险引入系统，或增加了其他风险发生的可能。因此，应当在措施实施后重新进行风险评估，以确认和评价风险是否发生新变化。
对于所有已经确定风险消减行动计划的执行，必须按照纠正预防行动管理的方法进行。即为每个行动设定明确的行动方案、负责人、完成日期、完成情况，有专人定期跟踪行动完成情况，以确保所有的风险消减行动计划高品质地完成。
如果预定的风险消减行动计划需要延期，要经过正式批准，并对延期的风险进行评估，以评估延期对风险是否有影响，会否增加风险的危害性或者发生的可能性等。 风险接受:降低风险之后，首先由相关人员对风险降低的结果进行评价和审核，再由质量管理部对结果进行评价，评价合格后再由质量受权人对是否风险降低到可以接受的范围内进行最终的确认。
对于某些类型的风险，即使最好的质量风险管理手段也不能完全消除，因此，在综合考虑各方面因素后，要做出是否接受风险的决定。
在此前提下，我们可以认为已采取了最佳的质量风险管理策略，并且质量风险已经降低到可以接受的水平，不必再采取更严格的整改措施。 5.2.3风险交流：
风险交流渗透于各个阶段，体现在对内和对外两个方面：对内而言，产品的缺陷以及质量投诉的信息均应在企业内部各相关部门、生产环节相互沟通，做到信息共享，从而引起企业全员对风险的重视、关注、献策、预防；对外而言，应重视风险的级别、危
害程度以及控制措施，及时与外界沟通，如通过行业的质量公报等有关传媒进行正面的宣传，对患者和社会进行沟通。具体如下：
5.2.3.1沟通要体现在文件上，有记录，可以列入药品的质量档案中，对质量风险评估后的控制措施、整改结果均要以文件记录形式公开，必要时通过媒体对外宣传、发布。 5.2.3.2向主管部门和监管部门沟通，争取专业机构的指导，把因药品质量缺陷给患者带来的危害降到最低水平。由授权的质量发言人对外联络沟通。 5.2.4风险评审
5.2.4.1相关部门汇总、归纳、总结质量风险产生的经验教训，以文件形式供评审使用。 5.2.4.2质量管理部对发生质量风险的过程进行评审，评审风险管理的控制措施能否防止风险的再发生，评审的结果应有文件记录，制定出评审后再检查的措施计划。最终由质量管理部进行对以上风险过程进行审核，由质量受权人批准。 5.2.5风险回顾：
在整个风险管理流程的最后阶段，应审核风险管理结果。风险管理是持续性的质量管理过程，应建立定期回顾检查机制，回顾频率则基于相应的风险水平确定。如果某风险能够满足以下8个条件，则可以认为风险已被正确管理：正确的描述风险；识别根本原因；有具体的消减风险解决方案；已确定补救、纠正和预防行动计划；行动计划有效；行动有负责人和目标完成日期；随时监控行动计划的进展状态；按计划进行并完成预定的行动。应结合新的知识与经验对风险管理事件的结果进行定期回顾，无论是计划内的（年度回顾、自检、审计、变更控制）还是计划外的（偏差、投诉、退回、召回），它们的定期回顾中应体现对质量风险管理过程的结果回顾。 5.3完成上述风险管理的5个步骤即完成了1个管理循环。 5.4风险管理工具：
质量风险管理工具是实现以上质量风险管理过程的方法。包括正式质量风险管理工具和非正式的风险管理工具。在实施质量风险管理过程中，根据具体情况选择风险管理工具，也可以多种质量风险管理工具结合使用。质量体系中的质量风险管理应用如下： 5.4.1质量风险管理在质量保证方面的应用 5.4.1.1文件系统：
定期检查文件的法规符合性和技术符合性，规避公司产品的法规风险；评估起草的必要性和适用性以及明确质量风险控制需重点详细描述部分和复核部分。 5.4.1.2培训：
依据员工的学历、工作经验、工作习惯和职务说明等情况，并参照以往培训的定期评估结果，确定培训的方法、内容、频率和考核方式；使培训能有的放矢，尽可能减少
人作为最大危害源带来的风险；确保员工的培训、经验、资质和健康等条件能达到岗位要求。
5.4.1.3质量缺陷：
对质量方面的可疑缺陷、投诉、趋势分析、偏差以及超标结果等导致的潜在质量影响进行鉴定、评估和交流，查找出引起缺陷的根本原因，确定合适的纠正预防措施。 与监管机构协力，采取适当措施，以解决重大产品缺陷（比如召回）。 5.4.1.4自检：根据以下罗列情形确定自检的重点或调整自检的频率和范围。 现有的法规要求：
A公司总体状况及厂房、设施历史； B企业质量风险管理水平； C生产场地复杂性； D生产工艺复杂程度； E产品及其治疗作用的重要性； F质量缺陷的数量及严重程度； G以往审计/检查结果；
H设施、设备、工艺及关键人员的重大变更； I产品生产历史 （如频率、数量、批次、检测结果）。 5.4.1.5产品质量回顾：
产品质量回顾时对产品数据有选择性的进行评估并做趋势分析，特别是有偏差或变更的批次，确认偏差的以及变更的效果及其是否有其他新的风险，为回顾结论如产品工艺性能良好或需进行再验证或改变取样等控制提供合理的评估。 5.4.1.6变更控制：
风险管理为产品生命周期中的过程持续改进提供便利，并通过变更控制得以实施； 评估设施、设备、物料、生产工艺和技术转移等变更对产品质量和安全性的影响；确定实施变更需采取的合适的措施，例如：额外的测试、再确认、再验证或是咨询药监管理部门后的备案或补充申请等。 5.4.2产品研发中的质量风险管理
5.4.2.1风险管理有利于加深对物料属性（pH值、粒径分布，水分含量，流动性）、工艺研究及工艺参数等与产品性能相关知识的理解；
5.4.2.2评价物料的关键质量属性以利于制定合适的内控标准；
5.4.2.3用药物研发中得到的信息，并参照质量特性的临床意义和过程控制质量的能力等确定合适的规格、关键工艺参数和生产过程控制；
5.4.2.4减少质量属性的可变性；
5.4.2.5降低产品和物料缺陷，降低生产缺陷；
5.4.2.6评估是否有必要对工艺放大和技术转移进行额外研究（比如生物等效性和稳定性）。
5.4.3厂房设施、设备和公用系统的设计应基于对产品工艺的需求和产品质量风险的控制。
5.4.3.1人流、物流、依工艺流程的平面布局、设施、设备、容器的材质、适当的公用系统（包括纯化水系统、通风和空调系统、压缩空气系统、热水系统、除尘系统等）、密闭生产系统、防鼠设计及设施、消防安全设施等，从而防止混淆，减少污染和交叉污染的可能。
5.4.3.2考虑如何对人员、环境、产品进行保护以减少相关危害，如设施工具的用途（如单一产品用或多产品用），清洁要求（每批清洁或连续生产后清洁）以及环境的控制是否满足产品要求等。
5.4.4仪器、设备的精度、性能要求，需确认的范围，适当的校准方法，电脑软、硬件的要求，需验证的程度等，应保证符合预期需求及满足产品工艺性能要求，保证关键工艺过程参数的准确、可控。
5.4.4.1良好的预防性维护计划和必要的备件库存要求以保证设备、设施的正常使用。 5.4.5物料管理中的质量风险管理：
供应商选择、审计、评估以降低购进物料的不合格风险，确保能按计划采购合格的物料；存储条件的控制以降低物料在贮存期质量变化的风险。 5.4.6生产中的质量风险管理
5.4.6.1工艺验证：对产品生产中相关的设备设施、物料、生产环境、生产程序、关键工艺参数等可能对产品质量产生的影响的所有方面进行风险评估，找出产品风险最大的关键控制点，制定措施避免或降低该风险。
5.4.6.2确定关键工艺参数以及中间过程取样和监测的频率和内容。
5.4.6.3制定合理的生产计划，合理利用资源，避免或降低污染和交叉污染的风险。 5.4.7实验室控制和稳定性研究的质量风险管理
5.4.7.1实验室应从方法、试剂试液、仪器设备、量器、人员操作、取样、样品管理等方面控制质量风险，确保检验结果的准确可靠，降低实验结果的误差，减少因实验室差错造成的超标结果。
5.4.7.2通过稳定性研究，确认产品的复验期和有效期，保证产品生命周期的质量。 5.4.8包装设计中的质量风险管理
5.4.8.1内包装的选择设计应保证产品有良好的密闭状态，减少环境及外来物质对产品质量的影响。
5.4.8.2外包装的设计应能充分地保护好内包装不受到运输、环境等影响。 5.4.8.3标签的控制应保证符合法规要求，不产生混淆，给用户提供正确的指导。 5.5质量风险管理贯穿于产品设计、研发、技术转移、生产、定期评估、变更的过程中，以客户要求为出发点，持续改进，不断地让客户满意。 6 引用文件
无。 7 记录与附录
附录1 附录2 附录3 附录4 8 变更记载 版本号 V01
附录1 质量风险管理流程图
生效日期 变更原因、依据及详细变更内容 新制订文件 质量风险管理流程图 风险管理工具汇总 危险分级与筛选 失败模式影响分析
启动质量风险管理 风险识别 风险风险分析 评估 风险评价 不 符合 风风险降低 险 沟风通 险控 制 风险认可 风险质量管理的效果/结果 风险回顾 风险管理工 具
附录2 风险管理工具汇总
2-1鱼骨图
GMP 法规 药品 结 法律 人员 果 环境 2-2过失树分析图
因素D 因素B 因素E 因素C 可能 事件A
2-3生产流程失败模式影响分析图
严重性 S 1 2 3 工序 低 中 高 危害 可能性 O 1 2 3 低 中 高 S 可检测 D 1 2 3 措施充分 措施不足 无措施 O 1~4 6~9 12~27 风险优先级 RPN = S x O x D 低 中 高 可以接受，无需采取措施 一定程度上接受，但应按风险优先 级采取措施尽可能降低 不能接受，尽快采取措施降低 R D P N 需采取措施 R S O D P N 可能原因 现行控制
附录3 危险分级与筛选 1 1.1 1.2
原理
风险识别
在生产和/或工艺中重现的质量问题 风险分析
基于以下信息进行分析：
1.3 1.3.1
1.3.2
1.3.3 1.3.4 生产偏差；客户投诉；研究报告；产品召回；其他信息。 风险评价 可能性
高水平：经常发生 中等水平：偶尔发生 低水平：极少发生 严重性
极其严重：造成患者死亡 严重：严重的副作用
轻微：不能达到预期的治疗效果 检测性：
低：很难检测出
中：需要耗费高额检测成本 高：一般的测验就可以检测出
上述这些评价分级在具体的应用中还可以细分并赋予数值，以便能进一步的进行定量分析 综合评价
用图例说明：风险等级≌可能性严重性
严重性
风险等级 低 中 高 1风险等级一 高 中 低 可能性 2 风险等级二 3风险等级三
风险优先等级≌风险等级检测性
检测性
风险优先权 低 中 高 高优先权 风险等级 1 一级 2 二级 3 三级 中优先权 风险优先等级≌可能性严重性检测性 ，风险的优先等级与风险的可能性、严重性、检测性三个指标的乘积成正比。
低优先权
附录4 失败模式影响分析 1 1.1 1.2 原理 成立质量风险管理小组 不符合法规的要求 损害患者的利益 不满足质量标准的产品 不满足收率要求的工艺 设备故障 软件问题 将大的复杂的工艺分成易控制的步骤有利于失败模式的建立。 风险评估 表征严重性、可能性、检测性 严重性、可能性、检测性的定性 严重性（失败的结果） 高：预示对质量造成严重影响（产品不符合质量标准、没有可能的专家声明） 预示对质量有显著影响（不符合质量标准、没有稳定性数据、可能的专家声明） 中等：预示对质量有较小影响（没有满足质量标准、可得到稳定性数据） 低：预示对产品质量没有/较小影响（质量在标准内） 可能性 经常的失败：预料经常发生 重复的失败：预料以一个低频次发生 偶尔的失败：预料不经常发生 不太可能的失败：不太可能发生 检测性 一般不被检测到：很可能不被注意到的失败，因此未被检测到（没有技术上的解决，没有人工控制） 可能不被检测到：可能被省略的失败（人工控制、现场检查） 经常被检出：一般将被检出（人工控制、有统计控制的日常工作） 总被检出：在任何情况下失败都能且将被检出（监控、可用的技术解决方式） 严重性、可能性、检测性的定量 将不同水平以数值区间区分开，并将不同水平等级数值化。 严重性定量 1.3 1.3.1 1.3.1.1 1.3.1.2 3 高 失败将造成顾客的死亡或永久性伤害。 失败可能导致顾客伤害；失败可对顾客造成副反应； 失败使顾客感知到安全问题；失败使部分剂量不能使用，导致顾客高不满意度；可能因商业原因召回但未必被当局要求召回；失败造成一个高度的顾客不满意度和很多投诉；失败不太可能造成召回。 顾客可能注意到的失败，但是没有严重到要进行投诉；顾客不轻易发现的失败；不会被顾客注意到的失败。 2 中等 1 微小 可能性定量 3 高：失败几乎是不每个月发生一次或100个单元里发生1起的可能性 可避免的 2 中等：偶尔失败 每3个月发生一次或1000个单元里发生3起 1 低：比较少的失每一到三年发生一次或在10，000，000个单元里发生6起 败 检测性定量 3 无法检测 产品无法检查或失败缺陷是不可检测的；产品基于可接受质量水平取样计划被取样、检查和放行；因为在一个样品中没有缺陷而接受产品；产品在过程中进行100%地手工检查；产品用通过/不通过或其他证明差错的仪表进行100％手工检查。 在过程中使用一些统计过程控制，产品最后离线检测；使用，对不符合控制的条件进行快速反应。 所有产品100%被自动检查；缺陷很明显，且进行100%自动检查，设备有正常校准和预防性维护。 2 中等 1 1.3.1.3 等级 低 非常高 风险评价 风险等级≌严重性可能性可检测性 严重性 对原本的成品性能可忽略的影响 可能性 没有发生过且不太可能发生 可检测性 在到达顾客手中前总能检测出失败 有理由的预期到病人/使用者将感到不适，如：不能打开容器 / 有检测到随机和系统错误的高可信度>99% 将被检测到的确信的系统错误>95% 很小的随机错误检测<95% 中 高 低容量生产：从没发有理由的预期到病人/使生过但是可能发生 用者将感到短暂的不要曾经在一个类似产品求医药干涉的不适，如：上出现 注射的疼痛、短暂发烧 高容量生产： 2年出现一次 有理由预期到引起患者/低容量生产：5年内发使用者要求医疗干预的生一次 非永久性不适，如：感染高容量生产：每年发要求抗生素 生不止一次 有理由的预期错误将造问题偶尔出现每年三成病人/使用者永久性伤次以上 害，如：瘫痪、昏迷 有理由的预期错误将导发生频率>1% 批次/致病人/使用者死亡 瓶子/事件 确定措施 实施并重新评估 确定残留风险 总结（风险接受） / 没有信心一个随机或微小的错误将被检测到，如：<95% 在到达顾客手中前几乎不可能被检测到 1.4 1.5 1.6 1.7
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