(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 112208190 A(43)申请公布日 2021.01.12
(21)申请号 202011009088.5(22)申请日 2020.09.23
(71)申请人 湖南精城特种陶瓷有限公司
地址 410000 湖南沙沙经济技术
开发区东十二路18号(72)发明人 杨政 汤志军 李勇
(74)专利代理机构 长沙朕扬知识产权代理事务
所(普通合伙) 43213
代理人 刘向丹(51)Int.Cl.
B32B 37/12(2006.01)
权利要求书1页 说明书3页 附图4页
(54)发明名称
一种用于陶瓷橡胶钢三合一衬板的成型模具及方法(57)摘要
本发明公开了一种用于陶瓷橡胶钢三合一衬板的成型模具及方法，成型模具包括型腔板和进胶板，型腔板上设置有一个或数个型腔，型腔内用于放置推板和陶瓷定位板，陶瓷定位板用于定位陶瓷片防止其移动；型腔板侧壁上设置有开孔，开孔内设置有钢板支撑组件，钢板支撑组件在拉动或推动下能够在开孔内运动，其在推动下伸入到型腔中用于支撑钢板，使钢板和陶瓷片之间有一定间隙，以便注胶到间隙内形成橡胶层。本发明成型工艺自动化程度较高，效率较平板硫化提高35％以上，能量消耗小，且品质稳定，另橡胶损耗较平板硫化减少20％以上，经济效益显著。
CN 112208190 ACN 112208190 A
权 利 要 求 书
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1.一种用于陶瓷橡胶钢三合一衬板的成型模具，其特征在于，包括型腔板和进胶板，型腔板上设置有一个或数个型腔，型腔内用于放置推板和陶瓷定位板，陶瓷定位板用于定位陶瓷片防止其移动；型腔板侧壁上设置有开孔，开孔内设置有钢板支撑组件，钢板支撑组件在拉动或推动下能够在开孔内运动，其在推动下伸入到型腔中用于支撑钢板，使钢板和陶瓷片之间有一定间隙，以便注胶到间隙内形成橡胶层。
2.根据权利要求1所述的用于陶瓷橡胶钢三合一衬板的成型模具，其特征在于，所述钢板上设置有通孔作为进胶孔。
3.根据权利要求1所述的用于陶瓷橡胶钢三合一衬板的成型模具，其特征在于，所述陶瓷定位板上并排设置若干定位槽，用于将陶瓷片放置于定位槽内进行定位。
4.根据权利要求3所述的用于陶瓷橡胶钢三合一衬板的成型模具，其特征在于，所述定位槽之间通过凸棱隔开。
5.根据权利要求1～4任一项所述的用于陶瓷橡胶钢三合一衬板的成型模具，其特征在于，所述型腔板侧壁上的开孔包括在侧壁外侧开设的第一孔和在侧壁内侧开设的与第一孔连通的第二孔，第一孔直径大于第二孔。
6.根据权利要求5所述的用于陶瓷橡胶钢三合一衬板的成型模具，其特征在于，所述钢板支撑组件包括拉杆、支撑杆和弹簧，拉杆设置在第一孔内，支撑杆固定设置在拉杆的一端并伸入到第二孔内，弹簧套在支撑杆上并位于第一孔内。
7.根据权利要求6所述的用于陶瓷橡胶钢三合一衬板的成型模具，其特征在于，所述拉杆、支撑杆为一体式。
8.根据权利要求6所述的用于陶瓷橡胶钢三合一衬板的成型模具，其特征在于，所述拉杆外端设置限位块，用于在支撑杆伸到型腔中时进行限位。
9.根据权利要求6所述的用于陶瓷橡胶钢三合一衬板的成型模具，其特征在于，在型腔板外设置有气动限位器，用于拉动或推动拉杆使其在开孔内运动。
10.一种采用权利要求1～9任一项所述模具进行陶瓷橡胶钢三合一衬板成型的方法，其特征在于，包括下述的步骤：
S1.将推板和陶瓷定位板依次放入型腔中，再将陶瓷片放置到陶瓷定位板上进行定位；S2.推动钢板支撑组件，将其伸入到型腔中，将钢板放置在钢板支撑组件伸入到型腔的部分上，使钢板和陶瓷片之间有一定间隙；
S3.注射橡胶到钢板和陶瓷片之间的间隙内；S4.拉动钢板支撑组件，将其伸入到型腔的部分拉出型腔，使橡胶填充整个型腔；S5.进行橡胶的硫化，将陶瓷片和钢板通过橡胶硫化粘合在一起，形成陶瓷橡胶钢三合一衬板，然后推动推板将衬板取出。
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说 明 书
一种用于陶瓷橡胶钢三合一衬板的成型模具及方法
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技术领域
[0001]本发明涉及一种成型模具及成型方法，尤其涉及一种用于陶瓷橡胶钢三合一衬板的成型模具及方法。
背景技术
[0002]衬板是物料输送溜槽的重要部件，与溜槽本体采用螺栓连接，物料通过皮带输送至溜槽转运至另一条输送线。由于皮带输送有一定的落差、速度、方量，因此转运溜槽必须要有耐磨性且需经受强烈的冲击力。现有衬板一般采用高猛钢、高铬合金钢等耐磨材质。而上述两种衬板均有诸多缺陷，其一：高猛钢耐一定的冲击，价格相对便宜，但仅能使用半个维修周期；其二：高铬合金钢耐磨性和耐冲击性较好，但价格高。现有的硫化成型主要采用平板硫化机硫化，效率低，能耗高，质量不稳定。发明内容
[0003]本发明所要解决的技术问题是，克服以上背景技术中提到的不足和缺陷，提供一种用于陶瓷橡胶钢三合一衬板的成型模具及方法，以提高效率和产品品质。[0004]为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：[0005]一种用于陶瓷橡胶钢三合一衬板的成型模具，包括型腔板和进胶板，型腔板上设置有一个或数个型腔，型腔内用于放置推板和陶瓷定位板，陶瓷定位板用于定位陶瓷片防止其移动；型腔板侧壁上设置有开孔，开孔内设置有钢板支撑组件，钢板支撑组件在拉动或推动下能够在开孔内运动，其在推动下伸入到型腔中用于支撑钢板，使钢板和陶瓷片之间有一定间隙，以便注胶到间隙内形成橡胶层。[0006]进一步的，所述钢板上设置有通孔作为进胶孔。[0007]进一步的，所述陶瓷定位板上并排设置若干定位槽，用于将陶瓷片放置于定位槽内进行定位。
[0008]进一步的，所述定位槽之间通过凸棱隔开。[0009]进一步的，所述型腔板侧壁上的开孔包括在侧壁外侧开设的第一孔和在侧壁内侧开设的与第一孔连通的第二孔，第一孔直径大于第二孔。[0010]进一步的，所述钢板支撑组件包括拉杆、支撑杆和弹簧，拉杆设置在第一孔内，支撑杆固定设置在拉杆的一端并伸入到第二孔内，弹簧套在支撑杆上并位于第一孔内。[0011]进一步的，所述拉杆、支撑杆为一体式。[0012]进一步的，所述拉杆外端设置限位块，用于在支撑杆伸到型腔中时进行限位。[0013]进一步的，在型腔板外设置有气动限位器，用于拉动或推动拉杆使其在开孔内运动。
[0014]本发明提供的采用所述模具进行陶瓷橡胶钢三合一衬板成型的方法，包括下述的步骤：
[0015]S1.将推板和陶瓷定位板依次放入型腔中，再将陶瓷片放置到陶瓷定位板上进行
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说 明 书
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定位；
S2.推动钢板支撑组件，将其伸入到型腔中，将钢板放置在钢板支撑组件伸入到型
腔的部分上，使钢板和陶瓷片之间有一定间隙；
[0017]S3.注射橡胶到钢板和陶瓷片之间的间隙内；[0018]S4.拉动钢板支撑组件，将其伸入到型腔的部分拉出型腔，使橡胶填充整个型腔；[0019]S5.进行橡胶的硫化，将陶瓷片和钢板通过橡胶硫化粘合在一起，形成陶瓷橡胶钢三合一衬板，然后推动推板将衬板取出。[0020]与现有技术相比，本发明的有益效果为：
[0021]通过本发明的专用模具将橡胶注射至陶瓷和钢板之间，通过硫化橡胶来连接钢板和陶瓷，制成本发明的注射硫化成型陶瓷、橡胶、钢板三合一衬板。通过设置钢板支撑组件，可以更便捷的进行橡胶注射，提高了自动化程度和成型效率，并保证产品品质稳定。本发明成型工艺自动化程度较高，效率较平板硫化提高35％以上，能量消耗小，且品质稳定，另橡胶损耗较平板硫化减少20％以上，经济效益显著。该衬板充分发挥陶瓷的耐磨性能和橡胶的缓冲性能，使用寿命长，延长检修周期(延长1倍以上)，更换及维护方便。可以应用于矿山、港口、洗煤、电力、水泥等物料输送溜槽。附图说明
[0022]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0023]图1是本发明一个具体实施例的三合一衬板主视图；
[0024]图2是本发明一个具体实施例的三合一衬板的横截面视图；[0025]图3是本发明一个具体实施例的陶瓷定位板示意图；[0026]图4是本发明一个具体实施例的型腔板示意图；[0027]图5是图4中A-A视图；
[0028]图6是图5中钢板支撑组件与型腔板连接部位放大图。[0029]其中：1、钢板；2、橡胶层；3、陶瓷片；4、陶瓷定位板；41、定位槽；5、型腔板；51、型腔；52、第一孔；53、第二孔；6、进胶板；7、推板；8、钢板支撑组件；81、拉杆；82、支撑杆；83、弹簧。
具体实施方式
[0030]为了便于理解本发明，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本发明做更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体实施例。[0031]除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在本发明的保护范围。
[0032]如图1和2，本发明一个具体实施例的注射硫化成型的陶瓷、橡胶、钢板三合一衬板包括钢板1、陶瓷片3和位于二者中间通过硫化成型的橡胶层2，以将钢板1和陶瓷片连接固
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定。如图1，陶瓷片3包括拼接成与钢板1等长等宽的若干个，陶瓷片3材料可以采用ZTA。钢板1上设置有通孔作为进胶孔，通过本发明的专用模具将橡胶注射至钢板1和陶瓷片3之间的夹层，优选设置4个进胶孔。[0033]如图3，一个具体实施例的陶瓷定位板4上并排设置若干定位槽41，以便将陶瓷片3放置于定位槽41内进行定位，防止在注胶硫化时陶瓷片3的位置移动。定位槽41之间通过高度很小的凸棱隔开，只要能实现定位即可，同时不影响相邻陶瓷片3之间通过橡胶进行连接固定。
[0034]如图4-6，本发明一个具体实施例的专用成型硫化模具包括型腔板5、型腔板5顶部的进胶板6。型腔板5上设置一个或数个型腔51，三合一衬板在型腔51内成型。注射成型时，将推板7放置于型腔51底部，然后在推板7上放置陶瓷定位板4。[0035]钢板支撑组件8设置于型腔板5侧壁上。具体的如图6，在型腔板5侧壁上沿水平方向、在侧壁外侧开有第一孔52，在侧壁内侧开有与第一孔52连通并同轴的第二孔53，第一孔52直径大于第二孔53。钢板支撑组件8包括拉杆81、支撑杆82和弹簧83，拉杆81设置在第一孔52内，其直径与第一孔52相匹配。支撑杆82伸入到第二孔53内，其直径与第二孔53相匹配。支撑杆82固定设置在拉杆81的一端，二者可以为一体式。弹簧83套在支撑杆82上并位于第一孔52内，其一端与拉杆81的端部接触，另一端与第一孔52竖直的侧壁接触。[0036]如图6可以在拉杆81外端设置限位块，限位块的直径大于第一孔52，在支撑杆82伸到型腔51中时，限位块紧贴在型腔板5外壁上进行限位，可以准确的控制支撑杆82每次伸到型腔51中的长度。
[0037]在型腔板5外设置有气动限位器，根据程序指令适时拉动或推动拉杆81进行往复运动。通过推动拉杆81，使弹簧83压缩，支撑杆82伸到型腔51内，伸出的部分用于支撑钢板1。
[0038]将陶瓷片3、钢板1通过橡胶硫化粘合在一起，橡胶层2位于陶瓷片3、钢板1中间。因此，在注射过程中须将钢板1悬置一定高度，以便橡胶通过钢板1上的进胶孔注射进入，因而钢板支撑组件8的作用即为支撑钢板1，以及在注射过程的后半段，需将拉杆81向外拉，以便橡胶填充整个型腔51，提高产品质量，并保证产品品质稳定。[0039]上述实施例的硫化成型方法包括：先将型腔板5固定在注射机下加热板上，进胶板6固定在上加热板上。然后再分别将推板7、陶瓷定位板4放入型腔51中，再将陶瓷片3分别放入陶瓷定位板4的定位槽41中。再将支撑杆82伸入型腔51中，此时弹簧处于压缩状态，以防止支撑作用失效。再将钢板1放置在支撑杆82上，此时钢板1与陶瓷片3间有一定厚度的间隙，作为填充橡胶用。合模，加压注射橡胶，流动的橡胶经进胶板6、钢板1的进胶孔注入到钢板1与陶瓷片3之间的夹层内。注射过程的后半段，拉杆81被气动限位器往外拉至一定距离，此时弹簧成自由状态。最后进行硫化，硫化完成后注射机顶出机构推动推板7将产品从下到上推出，取出产品，进一步收回推板7，依次进后重复操作。该工艺自动化程度较高，效率较平板硫化提高35％以上，能量消耗小，产品品质稳定。[0040]上述只是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。
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