工厂加工制作方案
第一节、主要钢结构材料供应
一、站台雨棚屋盖主结构材料的选用
1、型钢与板材
站台雨棚的GKZxx及GKL5～7、GKL7a的材质均为Q345GJC，其化学成分和力学性能应符合《高层建筑结构用钢板》YB4104-2000的规定。GKL1～4的材质为Q235GJC，其化学成分和力学性能应符合《高层建筑结构用钢板》YB4104-2000的规定。其他构件材质处图纸中特别制定的外均为Q235B，其化学成分和力学性能应符合《碳素结构钢》GB/T700或《低合金高强度结构钢》GB/T1591-94的规定。
锚栓采用Q235B钢，其化学成分和力学性能应符合《碳素结构钢》GB/T700的规定。
厚度大于40mm的钢板，应符合国家标注《厚度方向性能钢板》GB50313中关于Z15级的断面收缩指标和含硫量不超过0.01％的要求。
所有钢管(除特殊注明外)均采用热轧无缝钢管，并满足《结构用无缝钢管》GB162-1999的规定。
圆柱头栓钉应符合《圆柱头栓钉》GB/T10433-的规定。
所有钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；钢材的屈服点不超过其标准值的10％，且伸长率应大于20％，且应有良好的屈服台阶和良好的可焊性。
钢材均要求具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫、磷、碳含量的合格保证及冷弯试验的合格保证。
2、节点销轴
节点销轴采用合金结构钢，牌号为40Cr，其化学成分和力学性能应符合《合金结构技术条件》GB3077的规定。热处理硬度为285-312HB，屈服强度不低于785Mpa，构件须经调质处理。
销轴应进行逐根探伤，全轴进行超声波探伤和表面磁粉探伤，超声波探伤按GB/T4162，A级合格；表面磁粉探伤参照ZBJ/04006-87、JBZQ/6101、YB/3209-82，
2级合格，表面采用热浸镀锌，镀锌层厚度80μm。
3、螺栓材料
除特殊注明外，高强螺栓为10.9级摩擦性高强螺栓，大六角头或扭剪型，直径＞24时采用六角头，直径≤24时可采用扭剪型。其质量应分别符合《钢结构高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》GB/T1228-1231和《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB3632-GB3633的规定。连接面采用喷砂处理。连接板材为Q345B时，摩擦面的抗滑移系数不小于0.50；连接板材为Q235B时，摩擦面的抗滑移系数不小于0.45；高强螺栓施工应遵照《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91的要求。普通螺栓应符合现行国家标准《六角头螺栓-C级》GB/T5780和《六角头螺栓》GB/T5782的规定，性能等级为4.6级。
4、焊接材料
本工程中所用的焊条、焊丝、焊剂，其熔敷金属的屈服强度、延伸率、极限强度及冲击韧性等均应与主体金属相适应，当不同强度的钢材焊接时，可采用低强度钢材相适应的焊接材料。由焊接材料和焊接工序所形成的焊缝，其机械性能应不低于原构件的等级。
手工焊接用焊条的质量标准应符合《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定；对于Q235钢钢宜采用E43型焊条，对Q345钢宜选用E50型焊条，所有主体结构(檩条除外)采用焊接的均应采用低氢型焊条或超低氢型焊条。
自动焊接和半自动焊接采用焊丝或焊剂的质量标准应符合《熔化焊用钢丝》GB/T14957或《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470的规定。
气体保护焊用氩气或二氧化碳气体应分别符合现行国家标准《氩气》GB/T4842及《焊接用二氧化碳》的规定。
5、高强钢板
高强钢板采用35CrMo钢，经热处理后屈服强度不小于500MPa，抗拉强度不小于650MPa，伸长率不小于20％。高强钢棒端部U形连接件螺纹部分须进
行磁粉探伤，符合JB/T8468-1996规定的质量等级标准；其余部分超声波探伤符合GB8652-88规定的质量等级A级标准。马蹄形连接端部节点、紧固旋扣的抗拉承载力均高于高强钢棒，表面进行氟碳喷涂处理。
6、涂装油漆材料选用
层 次 底漆 中间漆 面漆 名 称 水性无机富锌底漆 环氧云铁中间漆 聚氨酯面漆 二、材料采购组织方案
本工程原材料采购和进厂质量控制我们将严格按ISO9001质量体系程序和设计要求，依据受控的质量手册、程序文件、作业指导书进行原材料采购和质量控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。
1、技术部门根据标准及深化设计图和深化设计加工图及时算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计及甲方指定的产品的清单，送交综合计划部。
2、综合计划部根据库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部采购。
3、供应部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的要求进行采购，严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。具体将根据合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。
4、质管部负责对进厂材料的及时检验、验收，根据设计要求、作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。所属检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的检验。
5、材料仓库应按规定保管好材料，并做到按产品性能进行分类堆放标识，
确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，定期检查。特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。
6、原材料进厂控制
材料在订购时，一般有以下要求：材料定长、定宽。材料定尺的目的是：最大限度的节约材料，使材料的焊接拼接达到最低限度。
7、材料信息资料的编制与传递。
材料交接时，材料管理部门对材料进行检查登记，将材料的炉批号用不褪色记号笔标注在材料侧面。准确的材料信息编辑成册，信息包含规格、材质、炉批号等。材料信息传递给公司设计部、工艺技术部、生产部。
质量检查员严格控制材料的各项技术指标。验证其是否符合设计及相应的规范要求。如果对材料的质保资料有疑点等，可拒绝在签收单上进行签字，并及时与材料供应商进行联系。
钢材的品质检验是最直接、最有说服力的质量保证手段。在操作时，必须确保：检验机构与钢材供应商及客户在此工程中没有任何商业关系，进行检测活动；检测机关必须具有权威性，检测资质证书齐全且都在有效期之内，钢材的取样必须有业主见证人现场监督。材料送样及试验时，要有见证人在场。
第二节、工厂加工制作概况及难点
一、工厂加工制作内容概况
本工程站台雨棚钢结构构件加工主要包括：焊接箱形截面柱、垂直铁轨的横
向主框架梁GKLxx（焊接组合截面，其上下翼缘为焊接箱型截面，中间腹板局部开洞）、平行轨道的纵向桁架GHJxx（由焊接箱型截面组成的空腹桁架）、支撑屋面的GWJxx（焊接H型钢截面）及带吸音功能
的压型钢板屋面。
GKZxx柱脚为刚性柱脚；GKZxx与GKLxx、GKZxx与GHJxx、GKLxx与GHJxx、GWJxx与GKLxx、GWJxx与GHJxx均为刚性连接，GKLxx与站房柱钢骨刚性连接。
站房雨棚为大跨度钢框架结构，垂直线路方向梁GKLxx跨度为55.25m。站台雨棚典型节间结构形式如上图所示。
二、工程加工制作重点、难点分析
1、站台雨棚垂直于铁轨方向的主框架梁加工制作难度较大
本工程站台雨棚垂直铁轨的横向主框架梁GKLxx采用焊接组合截面，其上下翼缘为焊接箱型截面，中间腹板局部开洞；构件加工阶段需先行进行上下翼缘焊接箱型截面构件的加工制作，然后将上下翼缘焊接箱型截面构件与开洞钢板腹板组装成一个整体，如果施工措施不当，腹板产生挠曲变形，其校正施工难度较大。经过认真细致分析，我司决定在该主框架梁工厂加工制作阶段，在上下翼缘焊接箱型截面构件加工制作阶段每2m设置加劲工艺隔板，隔板与箱型构件连接牢固，可有效避免组合钢梁在组装成型时腹板的变形。
3、壁厚较薄的构件加工制作过程中变形控制难度大
本钢结构构件较多，部分构件壁厚相对较薄，切割下料、焊接变形不易控制，所以控制杆件热变形是本工程加工制作的一个重点。构件工厂加工阶段，我司将根据各构件的具体特点制定有针对性的加工制作工艺，减少和避免由于操作不当引起的构件截面变化和整体变形，对于部分无法避免的变形将采取有效矫正措施，保证构件加工制作精度，以利于现场施工安装的施工进度保证。
4、部分箱型钢柱构件壁厚较大导致构件加工制作难度较大
站台雨棚2轴～18轴钢结构框架柱靠近站房一侧部分为预埋于主站房钢筋混凝土框架结构柱的箱型钢骨构件，该钢骨柱壁厚分别达到34mm和42mm，钢骨构件材质为Q345GJC，钢板厚，焊缝焊接熔敷金属量大，焊缝裂纹敏感度高，箱型截面角焊缝层状撕裂倾向性大，同时箱型截面较大的为□1000×800，构件截面内部空间有限，箱体内部焊接位置受限，对焊工技能要求很高。如何采取有效措施保证构件加工制作质量是本工程加工制作的又一个难点。针对这一施工难点，我司针对性的施工策略为采用小坡口、自动焊以减少焊缝金属的熔敷量，减
少焊接变形；同时在加工制作前编制合理的加工制作方案，确定合理的焊接顺序，焊接施工前进行预热、焊接完成后进行保温处理以及VSR消减焊接残余应力的施工方案，确保构件加工制作质量。
三、钢结构构件加工制作方案
构件加工制作工艺及质量控制技术措施是钢结构工程中一个重要的分项工程，构件的加工的质量好坏直接关系到整个工程的质量。因此必须制定一个科学、先进、精度控制高的生产工艺。
本雨棚钢结构工程制作的重点主要在于钢框架梁、钢桁架梁、刚框架柱。考虑本工程的重要性，在生产过程中有一些不可见的因素，钢结构深化设计，加工制作必须满足施工方安装的需求为前提。为保证钢结构构件加工任务的顺利实现，首先原材料的检验必须按照本工程技术要求文件的规定严格控制。其次是制作前对工人焊接操作技能进行一次培训及综合考核，以达到熟能生巧的目的，并对即将投入本工程施工的设备进行一次全方位的检修，以提高构件机械化加工精度；来保证加工产品的质量；达到业主要求。本工程钢结构加工组织方案如下：
1、加工制作管理体系
工厂加工制作，由项目总指挥对公司设计、生产、设备材料供应质管等部门进行综合协调和控制，各专业部门和下属专业加工车间班组等根据综合计划按工艺特点要求对钢结构构件进行加工制作，具体由各专业车间完成加工任务，主要单位职责如下：
设计院——工程的深化设计和加工图设计 技术部——负责工艺设计和施工组织设计 供应部——负责原材料供应
质管部——负责质量管理、检验和试验 综合计划部——负责综合协调和总体进度控制
生产部——负责钢结构的钢框架梁、钢框架柱、联系桁架、支承构件和网架结构的网架杆件、螺栓球、以及其它各种网架结构构配件等钢构件的加工
加工制作管理体系详见下表： 加工制作组织机构图 工程部经理 技术负责人 生产科长 业务部 设计院 技术部 质管部 供运部 生产部 计划部 财务部
2、加工管理和保证措施
本工程构件在制作过程，有以下几个特点：
⑴、工程建造周期紧凑，要求生产、制作、加工中随时满足业主要求，满足现场安装要求，确保工期；确保质量。
⑵、加工精度要求高，形位公差严，必须有高精度的机加工保证。 ⑶、焊接、涂装质量要求高，必须采用合适的焊接方法，制定科学合理的焊接工艺，焊接人员操作能力应十分熟练。
⑷、运输量大，既要按安装顺序运输满足现场安装进度需要，又要保证构件不产生变形，不损伤涂层。
⑸、要有足够的构件存放场地。
根据以上这些特点，为加快进度，提高效率，保证质量，使制作形成顺畅的生产线，就要求具有所需的配套生产设施和设备足够、完好，以保证构件制作顺利完成。
在制作工艺上，结合工厂的加工能力，对关键工序和生产环节制定出必要的技术措施，包括防止构件吊运时发生变形的措施，保证钻孔尺寸精度的措施，保证焊接质量和控制焊接变形的措施，保证涂装质量的措施等。
第三节、站台雨棚主要结构的分类和分段
工程位于福建省宁德市东桥区土尾村，构件加工基地位于浙江省杭州市萧山区，距离工程所在地距离遥远；根据我国公、铁路运输法第四十九条规定：运输钢结构构件工厂制作控制在16000mm×3200mm×2800（长×宽×高）以下，每个构件的重量控制在40吨以下。鉴于以下原则，对本工程的主要结构进行如下分段。
一、焊接箱型截面钢柱构件的工厂制作分段
本工程工焊接箱型截面钢柱主要用于站台雨棚框架柱部分，，钢柱截面尺寸包括□1000×800×34×34～□700×700×34×34等多种规格，柱上伸有牛腿连
接件，钢柱构件下部预埋于钢筋混凝土基础承台，通过柱脚牛腿、节点板以及预埋钢柱部分柱身均匀分布的焊接栓钉与钢筋混凝土基础承台可靠连接；除12根钢骨柱构件外，其余钢柱构件长度达到17.8m，根据钢柱结构特点以及安装工艺考虑，本工程钢柱工厂加工制作阶段需要进行分段，钢柱最重达到17.6T，分段原则为采取满足运输要求和现场安装施工工艺要求，由于构件运输长度为12m，故将钢柱分为三段，分段点设置在基础承台顶面以上1.8m、12m（三段）或3.25m（两段）处；钢柱分三段的，采取工厂预拼装散件运至现场，以承台面为基准在地面拼接，然后分两段进行吊装。这样既可以满足钢柱分段后分段长度符合公路运输长度要求，又能满足本工程钢结构安装施工工艺要求。钢柱分段示意图如下：
钢柱构件第一分段 钢柱构件第二分段
二、主框架梁分段
本工程钢结构加工制作难度最大的为站台雨棚横向组合截面主框架梁的加工制作，该梁上下翼缘为焊接箱型截面，截面规格包括□480×800×30×30～□480×700×12×18等多种规格，腹板为钢板构件，局部开孔，腹板厚度主要包括25mm、22mm和20mm等三种；组合截面钢梁为屋盖荷载向下部钢柱以及基础传递的主要结构构件，其两段与雨棚两侧钢梁相连接，钢梁之间通过组合桁架构件连接，所以其跨度较大，该钢梁的跨度达到55m。根据深化设计图纸分析，该组合截面钢梁上翼缘焊接箱型截面构件厚度在不断变化，此构件的加工制作结合我公司的安装施工方案考虑，可将组合截面钢梁分为五段进行加工制作，分段点的设置情况为每12m左右设置一个。本工程组合截面钢梁的整体结构以及分段情况分别如下图所示：
站台雨棚实腹钢梁结构图及分段情况示意图
三、桁架分段
站台雨棚结构中平行于轨道方向桁架GHJXX的长度有两种类型，类型一长度为16米，类型二长度为24米。为便于构件运输，桁架在工厂内加工时，将长度16米的桁架分成两段，长度24米的分成三段，由现场进行拼装。桁架分段示意图如下：
16米长桁架分段示意图
24米长桁架分段示意图
第四节、H型钢加工制作工艺
本工程站台雨棚屋盖钢结构构件中用到较多的H型钢构件，H型钢构件包括焊接H型钢和热轧H型钢两类。焊接H型钢构件截面规格主要包括H450×350×12×22、H450×350×9×14、H400×200×9×12、H380×300×8×12、H350×350×16×22、H300×300×8×16、H400×200×9×12等多种构件。热
轧H型钢构件规格主要包括H700×300×13×24、H582×300×12×17、H482×300×11×15、H248×124×5×8、H300×200×8×12等多种规格构件。
本工程焊接H型钢构件的生产加工工艺如下：
一、焊接H型钢加工制作工艺
1、焊接H型钢加工制作工艺流程
焊接工艺评定 加工工艺方案制定 材料复验、预处理 放样划线 钢板探伤、矫平 下料、切割、坡口 翼缘板、腹板组装 过程监测 埋伏自动焊接 探伤、矫平 外形尺寸检查 校 正 划线 检测、测量 H型钢下料切割 矫正 校 正 坡口，摩擦面处理 外形尺寸检查测量 拼装、焊接、矫正 表面处理 测量验收
2、焊接H型钢加工制作工艺和方法 1、钢板的预处理、矫平、下料切割 钢板下料切割前需要进行钢板预处理，出去钢板表面的氧化层，提高钢 板表面的致密性，保证焊接质量。 钢板下料切割采用精密数控火焰钢板切割机。
2、钢板对接 钢板对接坡口采用半自动精密切割，钢板对接焊接采取半自动埋弧焊焊接。
3、T型部件制作 T型组立在H型钢生产线上全自动组立机上组立成型，确保T型组立腹板 与翼缘板的垂直度达到设计要求，组立后进行临时固定，固定采用附加工艺板方 法固定。
4、H型钢组立 H型钢组立在进口H型钢生产线上组立，四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2气体保护焊。 5、H型钢焊接 H型钢焊接在H型钢自动生产线上进行全自动埋弧焊节，将合格的H 型钢构件吊上船形胎架上，调节其焊接位置后固定焊接，焊接采取对称焊 接顺序施焊。
6、H型钢矫正 H型钢四条主焊缝焊接后由于焊接产生的热量一时难以释放；然而产生焊接应力变形，所以构件焊接后为确保翼缘板的平行度要求。需要进行H型钢的矫正。矫正在H型钢自动生产线上的矫正机上矫正。
7、H型钢测量 H型钢在成型后需要进行测量，测量主要是翼缘板平行度，翼缘板与腹板 的垂直度是否符合设计要求。
8、H型钢钻孔、端面加工 H型钢成型后进行钻孔加工，钻孔在进口全自动三维数控钻床上加工，确保孔间 距符合设计要求；由于工程结构系高层钢结构，所以端面加工是保证钢结构对接的重 要质量因素。端面加工主要在端面铣床上进行铣削坡口。确保两端面的平行度。
9、构件抛丸处绣 构件制作完成合格后进入抛丸除绣加工，抛丸除绣主要采取进口八头全自动抛丸除绣机抛丸。
10、构件标识、存放 将构件编号定位标记等按工艺规定标注在规定位置， 杆件存放时应注意保护，下层垫枕木，多层构件堆放时注意构件变形。 二、焊接H型钢加工制作工艺细则
1、钢板拼接
采购的钢板若长度不够，应进行钢板拼板。钢板拼板应为整体对接钢板对接只允许长度方向对接。钢板拼接、对接应在平台上进行，拼接之前需要对平台进行清理；将有碍拼接的杂物、余料、码脚等清除干净。钢板的对接坡口尺寸见下图，钢板的对接只允许长度方向对接。采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。
t:<20;b0~2;P:7±1t、t1:20~40;b：0～2；p:6±1;
钢板对接坡口图
(1)、按拼板排料图领取要求对接的钢板，进行对接前需要对钢板进行核对；核对的主要指标包括：对接钢板材质、牌号、厚度、尺寸、数量，对外观表面锈蚀程度等。经检验合格后方可进行拼接，若钢板在拼接之前有平面度超差过大时，需要在钢板矫正机上进行矫正；
(2)、钢板矫平合格后才进入拼接。合格后划出切割线。钢板焊接坡口采用
t、t1:30~60;p:8±1;b:0~1;R:6±1;龙门刨刨削或用钢结构万能坡口切割机铣削而成，加工后用样板检查坡口尺寸。焊接前应对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查，并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有上述等问题及时报有关人员进行处理。
(3)、钢板对接在专用工作平台上进行，以保证对口错边Δ≤t/25且不大于2mm，t为钢板厚度。钢板的定位点焊采用CO2气体保护焊，焊接采取半自动埋伏式小车焊接；焊接前应对钢板进行预热措施，预热温度为150～200℃，焊缝长度为200mm（焊缝长度）×500mm（间隔长度），焊接参数为：
焊丝直径：Ф1.2mm的ER50-6；
焊接电流：直流反接，280A～330A;
焊接电压：28～35V；
(4)、焊后进行外观检查，检查合格后做好记录。施焊24小时后，对焊缝进行无损探伤，确认焊缝内在质量合格之后，做好记录，转入下一道工序。若发现有缺陷，必须报告负责人，并由主任焊接工程师制定整改措施，进行整改，整改后继续进行无损探伤。若再次不合格，则该工件进行报废处理或转作它用。
2、放样下料
H型梁板材应经进厂复检，并经检查满足设计及规范要求后方可使用。放样下料应以保证加工质量和节约材料为目的。各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割。
3、下料切割（含坡口）
H型钢翼缘（腹）板下料采用数控多头钢板切割机、伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机进行切割下料，加劲、连接钢板下料采用伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。为保证切割板材的边缘质量，同时使切割的板材应两边受热均匀，不产生难以修复的侧向弯曲，即应采用数控多头等离子火焰切割机，使板的两边同时切割下料。
4、H型钢构件组装顺序、方法和要求 （1）、焊接H型钢的组立
首先采用钢针在翼板上划出中心线，以中心线为基准再划出腹板的组装线（如下图），对准组装线进行型钢的组立，组立在自动组立机上进行。
（2）、H型钢四条纵焊缝焊接
H型钢焊接在门式埋弧焊机上进行，焊前需要对焊缝进行清理；焊接顺序采取对角施焊（如图示），焊接工艺按工厂标准执行。
（3）、焊接H型钢的矫正
（4）、型钢梁腹板螺栓孔的制作
钢结构钢梁螺栓连接的螺栓孔加工可分为两种，一种是截面尺寸≤1000mm的，直接采取三维数控钻床直接钻孔；另一种是截面尺寸＞1000mm的，采取连接板套打方法进行螺栓孔的加工，先是连接板采取平面钻床将螺栓孔加工好，然后以连接板为基准进行钢梁上的腹板螺栓孔的加工。本工程钢结构中钢梁的规格从截面大小看均为第一种截面，螺栓孔的加工直接采用三维数控钻床直接钻孔即可，而对于连接板螺栓孔的加工则需采用平面钻床进行加工，螺栓孔的加工制作工艺如下：
（1）、三维数控钻床螺栓孔的加工
在进行钢梁三维数控钻床螺栓孔加工时，由于螺栓孔为正圆柱形，所以孔垂直与钢板表面的倾斜度应小于1/20，并孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹等，切屑应进行清除干净。
（2）、连接板螺栓孔的加工方法
连接板的螺栓孔的加工采用三维平面钻床；将下料合格的连接板吊上三维平面钻床，调节连接板的位置，以铣削面为基准进行制孔定位，进行第一个螺栓孔的加工，然后以第一个螺栓孔为基准进行全部的螺栓孔的制作，钻孔采取成对法进行；然后单配，确保每个节点连接板孔是同时刻制作。连接板进行螺栓孔制作后，保证孔间距公差控制在±0.05mm。
（3）、钢梁锁口加工
锁口采用机械设备成型或锁口机上进行；确实无法进行机械锁口的，手工切割，必须采用样板划线，切割后打底；锁口必须平整顺滑。
（4）、钢梁工厂制作成型
经过前面几道工序的制作，焊接H型钢构件及其构配件及加工制作完成。
三、热轧H型钢构件的加工制作工艺
本工程钢结构中主次梁类构件中有较多的热轧H型钢，主要材质为Q345B、Q235B。
热轧H型钢的力学性能优于焊接H型钢，且加工成钢结构构件时所发生的加工费用略低，但由于目前国产热轧H型钢的尺寸规格少，选择使用的局限性强，根据计算选取截面时往往要取大一档，而焊接H型钢的截面高、宽和板厚尺寸选取较自由，尺寸组合更能贴近计算需要，因而用钢量相对较省。
热轧H型钢由于一般均为非定尺材料，通常长度为12m左右；如按设计尺寸定尺生产，则增加材料成本，否则加工成构件时除增加生产成本，且材料利用率降低；而焊接H型钢可根据设计灵活加工生产，材料利用率相对较高。
热轧H型钢、角钢、槽钢为成品采购，产品进厂必须严格按照设计、国家现行相应规范和公司外购产品质量控制手册进行检查和复验。
检查矫正 ：对于热轧H型钢、角钢、槽钢在运输过程若产生弯曲变形等在加工前必须进行矫正，对于热轧H型钢主要在H型钢矫正机上进行矫正，矫正时应采取逐级矫正，避免施力过，矫正后在H中存在残余应力。
下料：经检验，矫正合格后的材料按设计和加工图要求进行切割下料。热轧H型钢下料主要采用数控卧式带锯床或锯床进行下料
开坡口：H型钢下料好后按设计要求对构件进行开坡口，H型钢坡口在钢板坡口机和锁口机上进行开坡口。
H型的端铣和钻孔：H型下料好后移至端铣机上进行一面端铣，并以此面为基准在数控三维钻床上进行钻孔加工。
为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应经检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。
钻孔的其他要求同焊接H型钢加工工艺要求。
摩擦面、除锈、涂装：H型钢、角钢、槽钢摩擦面、除锈、涂装等其他工艺要求与焊接H型钢加工工艺和技术要求一样。
第五节、焊接箱形钢柱构件的加工制作
本工程站台雨棚钢结构构件中用到大量的焊接箱型截面构件，箱形构件主要用于钢结构钢柱构件、焊接组合截面实腹钢梁上下翼缘以及钢桁架上下弦杆、腹杆构件等，其截面主要包括□1000×800×34×34、□1000×700×30×28、□1000×700×30×25、□800×800×42×42、□700×700×34×34、□480×800×30×30、□480×800×28×28、□480×800×15×25、□480×700×25×25、□480×700×22×22、□480×700×15×22、□480×700×20×20、□480×700×14×18、□480×700×12×18等多种规格箱型截面构件，本工程箱形构件的生产加工工艺如下：
一、箱型构件加工流程
焊接工艺评定 材料复验、预处理 加工工艺方案制定 钢板探伤、矫平 放样划线 下料、切割、坡口 工艺隔板组装、焊接铣削、钻孔 过程监测 U型组立(腹板) BOX型组立(盖板) 焊缝检验 校 正 BOX埋弧焊、电渣焊 UT探伤检测 BOX箱形构件矫正
二、焊接箱型钢构件加工制作工艺和方法
1、钢板的预处理、矫平、下料切割对接 钢板下料切割前需要进行钢板预处理，出去钢板表面的氧化层，提高钢板表面的致密性，保证焊接质量。 钢板下料切割采用精密数控火焰钢板切割机。
第七节、组合截面钢梁的的加工制作
大跨度组合截面实腹钢梁的上下弦均为箱形截面梁，其加工工艺如前所述。实腹梁的腹板则为钢板。因此实腹梁的加工制作类似于焊接H型钢的加工制作。实腹梁在工厂整体组装后分段运输至现场安装。
其组装过程如下：
1、焊接箱形梁的加工制作。 2、腹板的加工制作。
腹板由采用伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。
3、实腹梁的组装
实腹梁的组装工艺可参照焊接H型钢的组装工艺。将采用液压门式组立机进行组装。
箱形梁上部压紧轮腹板调节液压轮上顶液压机构
组立精度：腹板中心偏移2.0mm；
腹板与箱形梁的垂直度为b/100且不大于3.0mm（b为箱形梁宽度）;截面高度±3.0mm；
实腹梁组立合格后，进行定位点焊。定位点焊前先将焊接部位用大功率火焰等预热焊缝两侧100mm范围，温度达到150℃左右时进行定位焊接，定位焊接采用CO2气体保护焊。
4、焊接方法和顺序
焊接方法及顺序：实腹梁腹板与箱形构件的焊接主要采用埋弧焊接；
箱形构件焊接位置1342
2、焊接实腹梁埋弧焊
焊接实腹梁定位焊接后放置在专用船行胎架上调整型钢位置使焊丝行走路
线为焊缝的中心线。焊接前在构件两侧设置好引出弧板。
自动埋弧焊前采用大功率火焰或陶瓷加热器等对焊缝两侧100mm范围内的母材加热至150～200℃。测温点为焊缝两侧边缘100mm处，符合要求时，进行埋弧自动焊接。埋弧自动焊接应先在预设的（250～300mm）引弧板上施焊，使在正式焊接前调整好焊接各项工艺参数。收弧时也应将电弧引出焊缝区在专设的收弧板上进行收弧。这样使焊接起、收弧可能引起的缺陷排除在有效焊缝部位之外，避免由于起、收弧的缺陷而导致接头裂纹发生，同时还能有效对接头焊缝起到预热和焊后后热的效果。
3、埋弧自动焊焊接工艺参数
实腹梁埋弧自动焊在专用船行胎架上进行焊接，采用双头龙门埋弧自动焊机进行双丝双弧埋弧自动焊，采用多道多层焊接。
焊接工艺参数（根据焊接工艺试验确定）：
焊接材料：H08A+HJ431（Q235）、H10MnA+HJ101（Q345）,焊剂在使用前必须进行350～400℃/2h烘干。烘干后存入保温箱，随取随用。
焊前预热：焊接前必须对焊缝腹板及翼缘板两侧100mm范围内的母材加热至150～200℃。
焊后后热：焊接后将焊缝两侧100mm的范围内加热至200～300℃，用石棉被等保温。
焊丝直径：Ф4.0mm、Ф5.0mm；
焊接电流：直流600～700A（Ф4.0）、直流700～800A（Ф5.0）； 电流极性：直流反接； 焊接电压： 38～42V； 焊接速度：35～45m/h； 4、焊接质量控制要点
A、焊接过程中设置焊丝对中装置，确保焊接位置，保证熔池中心在焊缝的中心线上，消除因焊接位置不对称而产生的变形。
B、电弧引弧必须在引弧板上引弧，并在进入焊缝之前调整好焊接参数和焊接状态。熄弧时将电弧引入熄弧板上，熄灭电弧，避免引引弧和熄弧而引起裂纹等缺陷。
C、翻身焊时，必须进行严格清根处理。采用碳弧气刨对焊缝进行清根气刨，气刨留下碳晶粒必须用砂轮打磨机打磨干净，直至露出金属光泽后，再进行焊接。
D、焊后及时进行后热和保温措施。消除或减少残余应力，是防止层状撕裂，减少焊接变形的关键。焊接完成后，用大功率火焰或陶瓷加热器对焊缝两侧150mm范围内均匀加热至250～300℃，然后用石棉等材料围裹保温，待冷至常温撤除。
E、焊后24小时方可进行超声波无损检测。焊接质量等级必须达到设计要求。实腹梁缝超声波探伤时，还应注意对两侧焊趾以及焊道成层下母材内部缺陷的检查。
5、焊接变形的预防及矫正措施
本工程站台雨棚垂直铁轨的横向主框架梁GKLxx采用焊接组合截面，其上下翼缘为焊接箱型截面，中间腹板局部开洞；构件加工阶段需先行进行上下翼缘焊接箱型截面构件的加工制作，然后将上下翼缘焊接箱型截面构件与开洞钢板腹板组装成一个整体，如果施工措施不当，腹板产生挠曲变形，其校正施工难度较大。经过认真细致分析，我司决定在该主框架梁工厂加工制作阶段，在上下翼缘焊接箱型截面构件加工制作阶段每2m设置加劲工艺隔板，隔板与箱型构件连接牢固，可有效避免组合钢梁在组装成型时翼缘的变形。
6、箱形埋弧焊
箱型构件焊接主要是四条主焊缝的焊接，焊接采用门式全自动埋弧焊，两条焊缝同时、同一方向、同一焊接电流施焊。焊接后需要对其进行矫正，由于构件钢板比较厚，主要采取焊后局部加热退火消除产生的集中应力。
箱型构件翼缘内根据深化设计要求增设内隔板后，箱型构件的整体刚度将大大增强，可有效防止钢梁整体组装时结构的变形。但是，由于加工制作中含有较多不确定因素，组合截面钢梁焊缝数量较多，钢梁组装成型不可避免的存在局部焊接变形，对于这些变形的矫正，主要采用火焰矫正法进行矫正。原因是：
在生产过程中普遍应用的矫正方法，主要有机械矫正、火焰矫正和综合矫正，对于本工程雨棚组合截面钢框架的特殊构造，显然机械矫正无法达到理想的矫正效果，只有采用火焰矫正的矫正方法进行。但火焰矫正是一门技术性较强的工作，方法掌握、温度控制不当还会造成构件新的更大变形。因此，火焰矫正要有丰富
的实践经验。对于本工程钢结构构件加工制作火焰矫正的施工方案参照本方案第七章第一节“十一、焊接变形火焰校正施工方法”进行操作。
7、由于受到运输、起吊等条件的，钢框梁不能进行整体安装，为了检验钢框梁制作的整体性和准确性，在钢框梁出厂之前应进行预拼装，并对每一段的安装方向做好标记。
第八节、屋面系统构配件的加工
本工程屋面系统的工厂加工制作工作主要包括屋面檩条、屋面彩钢板以及屋面排水天沟的加工制作，其加工制作方案如下：
一、檩条系统的加工
本工程屋面檩条主要采用C型檩条，檩条加工由檩条成型自动生产线一次投料，一次成型，成型后的檩条必须进行端部磨平整理。
1、檩条加工的主要工艺流程：
2、檩条的加工的控制要点： ⑴、原材料检验
肉眼检验钢带的外观质量，钢带表面不得有结疤、裂纹、夹杂和其它对使用有害的缺陷，钢带不得有分层。
钢带的尺寸和不平度用钢尺等工具测量。
原材料 上料至成型机支架 自动成型机加工成型 检 验 包 装 构件表面处理 检 验
钢带的表面质量用肉眼和10倍放大镜检查，不允许有用10倍放大镜所观察到的裂纹存在。钢带表面不得有涂层脱落以及影响使用性能的擦伤。
⑵、加工成型
檩条的制作主要采用C型檩条成型机（见下图示）进行折弯加工，折弯时应注意折弯时的工艺要求。
首件加工后必须作全面检查，确认尺寸、规格复合要求后方可进行大批量构件加工。
折弯时，因避免一次大力加压成形，而应逐次渐弯成形，最后用样板检查；千万不能一次弯折角度太大，造成往复弯折，损伤构件。
⑶、成品质量控制
檩条因成型所造成的表面缺陷，其深度不得超过原板材所规定厚度公差的一半，由肉眼及10倍放大镜检验，构件的表面不应有拉毛，裂纹等缺陷。
截面尺寸：檩条的截面尺寸应用钢尺和卡尺测量，测量波高时，应使上翼缘保持水平且波距调整到规定尺寸，檩条截面尺寸的允许偏差如下表规定：
在厂内檩条的主要控制及检验内容有：
长度 弯曲 高度 外观 不大于±2mm 不大于1/1000具不大于3mm 不大于±1mm 不允许有肉眼可见的损伤 二、压型钢板的生产
考虑到屋面防水要求以及本工程屋面结构特点，本工程主站房屋面铝合金面层板以及站台雨棚屋面外层压型板的生产拟采用现场统长压制加工的施工方案，工厂加工制作主要为屋面内层板以及部分构配件及节点板的加工制作，压型板的总体加工工艺如下：
1、压型板的生产
压型板由板材压型机一次投料加工完成，在加工前应先调试好设备，首件加工后必须作全面检查，检查的主要内容有:
⑴、表面是否有污垢：损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。 ⑵、检查所需彩板的标签与要求是否相符
⑶、符合要求的彩板，用叉车装到开卷机上，并开卷加工成型，彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。
⑷、将开卷开始部分不符标准的彩板手工去除。
⑸、将符合标准的彩板拖入成型机，并缓慢开动机器，成型。使彩板在成型轨道内缓慢成型至切割机处。
⑹、切除“头子板”，输入所需板的长度及数量。 ⑺、检查生产的第一块板的成型质量及长度尺寸。
⑻、成型后的压型钢板必须符合《建筑用压型钢板》（GB/T12755-91）标准，允许偏差见下表：
项 目 板长 板 宽 波 高 镰刀弯 允 许 偏 差 0-10mm ±8mm ±1mm 不大于20mm 检 验 方 法 钢 卷 尺 钢 尺 样 板 钢尺、建筑用线 ⑼、将符合要求的板材产品，50张为一个包装件用塑料薄膜包装好，每个包装件，并用打包带打包。
⑽、堆放：堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。
2、压型板在工厂成型后的控制
⑴、搬运：成捆钢板装车及厂内存放，不能直接用吊钩和钢板间形成三角形方式吊运，而必须使用吊杆、吊绳与钢板和吊杆间垂直吊运。并应找好起吊平衡点后吊运。要单捆起吊，小心轻放。不能将钢板拖行。单板搬运，视板的长度，需由3-5人抬运,以不使钢板变形为准。吊装时，应将板按安装方向放置屋面，避免钢板在屋面上调头。搬运时不要在物体的表面上拖拉钢板，也不要将钢板相互之间拖拉，以免损伤面漆。
⑵、厂内存放及存储：厂内存放时应以枕木或基地材料垫高存放，不能将钢板直接与地面接触,以免进水。垫高产品时应有2－5度的倾斜，即使有雨水进入也能及时流出。如放置室外，必须以防水布加以完全覆盖；如板间进水，应一张
张分开并擦干晾干后方可叠放。
压型钢板堆放地应远离其它裸露钢材，以免这些钢材上的可锈蚀物飘落并附着在钢板上，难以清除，而造成锈斑，渗透钢板。
钢板重叠堆放时，每叠不能超过四箱，不能在钢板上放置重物和踩踏。
三、天沟的加工
天沟由钢板采用大型液压折弯机进行折弯加工折弯而成。 折弯流程
第一步第二步第四步第三步
第九节、构件涂装工艺及技术措施
一、涂装体系的技术要求
1、构件表面处理方案 序号 1 2 3 步 骤 表面净化处理 除锈等级 表面粗糙度 要求值 无油、干燥 Sa2.5 Rz 40～70μm 标准 GB11373- GB23-88 GB11373- 备注 / 喷沙除锈 / 2、涂装体系的设计要求 站台雨棚钢框架结构的涂装 工序 涂 层 1 2 3 底 层 中间层 面层 涂 料 水性无机富锌底漆 环氧云铁中间漆 聚氨酯面漆 干膜厚度(μm) 100(2×50) 100(2×50) 60(2×30) 喷涂方式 高压无气喷涂 高压无气喷涂 高压无气喷涂 3、涂装质量
控制涂层外观：涂层平整、丰满、无流挂。 膜厚要求：总膜厚测量结果，85%以上测点膜厚值等于或大于规定值，最低膜厚不低于规定值的85%。
二、钢构件表面处理技术方案
1、技术数据
⑴ 喷砂除锈：Sa2.5级；局部修补时采用手工机械除锈：St3级； ⑵ 表面粗糙度40～70μm；
⑶ 施工的环境：温度5～38℃，相对湿度30～85%； 2、钢材表面处理的操作方法及技术要求
对钢材表面喷砂除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。
黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将它们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法中，以抛丸（喷砂）除锈为最佳；因为它即能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力。
3、喷砂除锈的操作过程如下：
⑴ 开启空压机，达到所需压力5～7kg/cm2
⑵ 操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气）进入喷砂车间
⑶ 将干燥的磨料装入喷砂机，喷砂机上的油水分离器必须良好（否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力）
⑷ 将钢材摆放整齐，就能开启喷砂机开始喷砂作业
⑸ 喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。
4、 钢材的表面预处理
所有构件的材料，切割下料前，先进行冲砂除锈，除锈等级为Sa2.5级，表面粗糙度为Rz40～70μm，然后在3小时内立即喷涂第一遍水性无机富锌底漆，涂层厚度为50μm。
三、钢构件防腐涂装施工工艺流程
棱边倒角R=1-3㎜；喷砂除锈：Sa2.5 加工制作；焊缝、棱边、打磨：RZ=40～70µm
清 洁 检 验 涂水性无机富锌底漆 检 验 环氧云铁中间漆 检 验 聚氨酯面漆或与防火涂料相容的面漆 检 验 保护，运输 检 验 拼装、吊装、焊接（焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-3㎜；手工除锈：St3） 检 验
补涂水性无机富锌底漆两遍 检 验 补涂中间漆和面漆 检 验 结构安装好后，涂刷最后一道面漆 去保护、清洁 检 验 保护、遮蔽 去保护、清洁 验 收 主要工序 可选工序 准备工序
四、涂装施工工艺技术要求
(一)、涂装前准备
构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB23-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
(二)、涂装工艺及技术措施
根据工程设计规定，涂装采用措施如下：
1、涂装工艺方案：工厂内先涂底漆、现场涂刷中间漆及面漆。
2、施工方法:工厂内涂装采用美国固瑞克高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用手工刷涂。
3、钢构件涂装工艺控制要点
（1）、施工条件:气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。
（2）、表面除锈处理后3小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。
（3）、喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。
4、若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。
（4）、施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用，须在8小时内用完。
（5）、漆膜未干化之前，应采取保护措施。
（6）、为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。
（7）、严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。
（8）、涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。 5、对于以下工厂不油漆的部位，应采用易清除的胶布或用纸板角将其包裹起来等其他措施进行隔离后，再进行涂刷。
（1）、工地焊接处，在焊接线两侧各100mm—200mm范围； （2）、摩擦型高强螺栓连接摩擦面；
五、涂装施工工艺
1、施工气候条件的控制
（1）、涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。
（2）、以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。
（3）、当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。
（4）、气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。
2、基底处理
（1）、表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。
（2）、采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工
3、涂装施工
（1）、防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。
（2）、施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。
（3）、对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使
用。
（4）、施工可采用喷涂的方法进行。
（5）、施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。
（6）、喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。
（7）、施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。
（8）、漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。
不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。
4、本工程中不能油漆的部位
(1)散件出厂，现场组焊的杆件只涂底漆。对散件出厂的素材进行除锈，喷涂水性无机富锌底漆，现场组焊完毕后，再进行后续涂层的施工。
(2)现场焊接拼接部位，只涂底漆。 5、涂装施工工艺 (1)、涂装环境
涂装环境温度一般为5℃～40℃；空气相对湿度≤85％；构件表面温度应高于露点温度3。C以上；环境温度<5℃，或空气相对湿度>85％时，应停止施工；空气不流通处施工，应提供强力通风。
(2)、配比和混和
按组分配比进行组合；喷涂前，将涂料经100目筛网过滤，以防杂质混入。喷涂机的吸入口安装60目的过滤网，以免沉积物堵塞嘴；施工时，应不断搅拌，使涂料始终是悬浮液；在高温阳光下施工，易产生“干喷”现象，可适当加入稀释剂；混和好的涂料，必须在6小时内全部用完。
(3)、过程注意事项
涂装作业应在抛丸除锈后尽快进行，一般不应超过4小时；喷不能覆盖的
部位应用刷涂；喷涂角焊缝时，嘴不宜直对角部喷涂，应让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象；表干后2小时内，要防止雨水冲刷；涂装好的构件应认真保护，避免践踏或其它污染；吊运过程中，防止钢丝蝇拉伤涂层。
(4)、涂层修补
损坏部位，打磨至St3级，然后刷底漆；打磨时，应从中心逐渐向四周扩展，边缘形成一定坡度，增强修补层与原涂层之间的结合力；当涂层超过60微米时，应逐道修补，不可一次完成。
六、 涂装的质量控制和质量要求
1、涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；
2、安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装； 3、钢构件应无严重的机械损伤及变形；
4、焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物； 5、涂层厚度控制的原则
凡是上漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。
由于物体本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否附合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。
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