常规分油机时序程序控制系统设计报告
_____级自动化__班
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1、自动排渣分油机系统概况
如图13-1-1所示，自动排渣分油机是在普通分油机的基础上加上活动底盘、配水盘、密封环、滑动环、复位弹簧以及相应的自动控制设备组成。
图中，在进工作水的内管、外管和高置水箱(其位置应高于分油机1.5米～3.0米，靠水
图 13-1-1 自动排渣分油机系统图
箱中水的静压向内、外管提供工作水)之间装有手动控制阀(手动时用)和电磁阀(自动时用)。 这里先说明手动控制时的工作过程。
，导致活动底盘下面空间的水经h和i泄出而使活动底盘再次落下，故经一定时间(约5秒)
后，应将手动控制阀打至“4”位。在此位置，外管断水而内管进水，以保持活动底盘托起封闭排渣口并补偿工作水的损失。在此状态下，可打开进水封水和冲洗水阀C5、C7，向分离筒内注入水封水，水封水在筒内高速旋转形成水封后，再慢慢打开进油阀VS，注入待分离的油，进行正常分油。 正常分油期间，净油不断从上部的出油口送入日用油柜，分离出的水则不断从上部的出水口排出。
当经过一定时间(如2小时)后，应将手动控制阀从“4”位打至“1”位，开排渣口排渣。其过程同“开排渣口”工况。 手动控制阀有四个位置：
“1”位——开排渣口； “2”位——空位放水； “3”位——封闭排渣口；
“4”位——正常分油。可以通过手动控制阀位以进入不同的工况。
自动控制时，则是通过控制电磁阀V1-1和V2-1通电或断电来实现上述功能。 下面以手动控制来说明：
1.开排渣口：当手动控制阀放在“1”位时，外管进水而内管断水，外管的水压使左侧的滑动环f下压，打开左侧和活动底盘相通的垂直出水口h，活动底盘下部空间的工作水经H和出水口i排出，导致活动底盘下落打开排渣口S，使分离筒中的渣油和水一起从排渣口S排出。此为开排渣口过程。
2.空位放水：当排渣完毕后，将手动控制阀打至“2”位，此时外管和内管均断水，原积存于分离筒内的水从左边的g口排出，复位弹簧使滑动环向上复位，关闭和活动底盘下部空间相连的垂直出水口h，但排渣口S仍为打开状态，此为空位放水状态。如果不再分油，则各有关部件一直处于此状态。
3.封闭排渣：若要继续分油，则将手动控制阀打至“3”位，使外管和内管同时进水，大量的工作水使活动底盘下面的空间充满水，随分离筒一起高速旋转的水产生动压使活动底盘迅速托起，封闭排渣口S，为分油作好准备，此为封闭排渣口工况。
4.正常分油应注意，外管进水的时间不能过长，否则过量的水会使左边和活动底盘相连的垂直出水口h打开，导致活动底盘下面空间的水经h和i泄出而使活动底盘再次落下，故经一定时间(约5秒)后，应将手动控制阀打至“4”位。在此位置，外管断水而内管进水，以保持活动底盘托起封闭排渣口并补偿工作水的损失。在此状态下，可打开进水封水和冲洗水阀C5、C7，向分离筒内注入水封水，水封水在筒内高速旋转形成水封后，再慢慢打开进油阀VS，注入待分离的油，进行正常分油。
正常分油期间，净油不断从上部的出油口送入日用油柜，分离出的水则不断从上部的出水口排出。
当经过一定时间(如2小时)后，应将手动控制阀从“4”位打至“1”位，开排渣口排渣。其过程同“开排渣口”工况。
2、根据系统要求和时序图，分配输入输出点地址，画出顺序功能图。
启动 作用 控制 定时器T1 控制凸轮 电机CM 控制凸轮 电机CM 控制进油 电磁阀V0 控制外管进水 电磁阀V1-1 触头 0 K1 5” 20 40 60 80 100 120 140 160 180 关定时器 175” K2 4” K3 60” 65” K4 K5 K6 5” 35” 50” V1-1开 65” 70” 125” 进油 控制内管进水 电磁阀V2-1 K7 35” 65” 进补偿水 控制水封水， 冲洗水电磁 阀V3-1 K8 K9 0 10” 35” 进冲洗水 进水封水 120” 95” 60 放水 80 密封 100 120 水封 140 160 分油作业 180 20 冲洗 40 排渣 图13-1-3 时序控制器触点通断时间表
输入输出点地址: In: I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I1，自动按钮，I1为1时，自动分油； I2，启动按钮，I1为1时，按下I2，自动分油开始； I3，停止按钮，按下I3，自动分油到60”处结束； I4，外部定时器，I4为1时，分油定时时间到，程序从0”处开始下一个循环。 Out： Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6 Q7 K1 K2 K3 K4 K5,K6 K7 K8,K9
顺序功能图: M0.0 M0.1 Q0.0 Q0.2 Q0.3 Q0.5 T37 T37 M0.2 Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.5 T38 T38 M0.3 Q0.1 Q0.2 Q0.5 T39 M1.7 T39 M0.4 Q0.1 Q0.2 Q0.5 Q0.6 T40 T40 M0.5 Q0.1 Q0.2 Q0.4 T41 T41 M0.6 Q0.1 Q0.2 T42 T42 M2.1 Q0.1 M2.0 I0.1 M0.7 Q0.1 T43 T43 M1.0 Q0.1 Q0.2 Q0.4 Q0.5 T44 T44 M1.1 Q0.1 Q0.2 Q0.5 T45 T45 M1.2 Q0.1 Q0.2 Q0.5 Q0.6 T46 M1.6
T46
M1.3
T47
M1.4
T48 M1.5 M1.6
3、PLC完整程序
Q0.1 Q0.2 Q0.5 T47 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.5 T48 Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.5 I0.2 I0.3 I0.0 M1.7 M2.0
4、测试结果
正常运行
5、课程设计总结
通过这次课程设计，我增加了对了工程实际的了解和掌握，明白了考试并不是检验工科学习的唯一方式；只有合理的运用所学的知识去完成实际的任务，才能算得上合格的掌握了知识，是未来成为一名合格的工程师的前提。今后，我会加大参与类似这种具有工程实际的设计任务来考验自己。