异常状况原因分析及处理方法
一、 断纱
原因：1.断纱可能是拉纱时纤维绞在一起，在生产时拧在一块造成断掉。 2.纤维本身有纱絮绕在纱上造成断掉。 3.纤维张力太紧拉断。
处理：1.开机前进行纤维检查，纱架上是否顺畅。 2.检查分纱器处是否顺畅。
3.在开机过程中纤维未拉直时要特别留意靠纱架方向的分纱器处，以免缠绕。 二、 断纸
原因：1.涂胶纸边上有裂口，中间有破洞。 2.张力太大。
3.接头处理不好。 4.纸有皱折。
处理：1.遇涂胶纸边上有裂口，中间有破洞时要把张力相应减小，待破口处进到加热板处，再调回
张力，并跟随到后段。必要时，调整间隙，不要压断，待纸回收没问题时方可。
2.定期调整树脂膜张力，使其在50±5kg范围内。 三、断PE膜
原因：1.涂胶纸生产时PE膜有破损。 2.PE膜接头未接好或没接。 3.树脂太粘。 4.冷却不够。
处理：1.在生产前检查PE膜有无接头或异常。 2.将冷却轮温度调低。
3.在PE进入预浸布时及时拉下来，若无法拉下来，应紧急停止，待处理好后再开机。 四、预浸布上有起泡
原因：1.间隙太大没压紧。 2.速度太快。 3.温度偏低。
4.树脂种类不易含浸。 5.树脂含量偏低。
处理：1.检查各滚筒间隙是否压紧。 2.速度适当降下来、 3.温度适当调高。 五、预浸布上有毛球 原因：1.间隙太紧。 2.速度过慢。 3.温度偏高。
4.树脂含量偏高。 处理：1.将间隙适当调大。 2.速度适当调快。
3.温度适当调低。 六、预浸布上有毛絮
原因：1.压杆压的太紧。 2.气压吹的太大。 3.往复机速度太快。 4.吹气口离碳丝太近。 5.压杆上有异物。 6.纤维本身原因。
7.纤维被刮到了纱架上的导纱杆上。 处理：1.调整压杆位置适当调高。 2.调整气压大小，适当减小。 3.调整往复速度，适当减慢。
4.调整吹气口处，压杆适当降低，增加吹气口与碳丝之间的距离。 5.清理压杆。
6.检查纤维，及时更换。 七、预浸布表面不平
原因：1.纤维未展开，纤维张力不均匀。 2.拧纱造成。
3.前段间隙太紧。 4.吹气太小。
5.往复机速度太慢。 6.前段温度偏高。
处理：1.检查纤维张力，调整均匀。 2.检查纤维有无不良纱，更换。 3.检查前段间隙，适当调高。 4.将吹气适当调大。
5.往复机速度适当调快。 6.前段温度调整到57±3℃。 八、纠偏机失灵
原因：1.电眼有异物挡住。 2.电源断路。
3.纠偏机控制器坏。 4.油泵坏。
5.停机时没有关闭控制开关，造成电磁阀损坏。 处理：1.检查电眼有无异物并清理。 2.检查电源是否有电。
3.检查纠偏机控制器是否工作。 4.检查油泵是否工作。
5.停机后及时关闭控制开关。 九、预浸布左、中、右重量及厚度偏差 原因：1.分纱器位置没有方正。 2.分纱器分纱不均匀。
3.纤维两边卡环没有调正。 4.纤维本身单线重不均。
5.涂胶纸含量不均匀。 6滚筒间隙校正不平.
处理：1.分析左中右重量及厚度，调整分纱器位置:以偏重一边向偏轻一边移动到适当位置。 2.调整分纱的均匀度使每颗纱都走分纱器空格中间行走。
3.在保证预浸布宽度1M的情况下将重量偏重一边的卡环放开到适当位置；反之则缩小。若宽
度不够1M，可适当增加边纱。
4.检查纤维是否足够，有无断纱。 5.检查涂胶纸含量是否均匀。 6.检查滚筒间隙是否校正平行。 十、预浸布平放时呈波浪形、有暗花 原因：1.纤维张力整体偏大。 2.个别纤维张力偏小。
3.压杆上有异物影响纤维张力。 4.纤维有缠绕。
5.纤维张力控制器损坏。 6.纤维导纱杆有异物。 7.上下纸张力偏大。 8.03#布张力偏大。 9.PE膜张力偏大。
处理：1.调整压杆位置使张力变小。 2.调整个别纤维张力使其均匀。 3.检查压杆有无异物。 4.检查纤维有无缠绕。
5.检查张力控制器有无损坏。 6.检查导纱杆有无异物。
7.调整上下纸张力，适当减小。 8.调整03#布张力，适当减小。 9.调整PE膜张力，适当减小。 十一、拧纱、裂纱、 原因：
1. 纱架纤维张力大小不一。 2. 压杆未调整号。 3. 吹气压力不够。 4. 吹气速度不够。 5. 前段间隙未压紧。
6. 纤维未走分纱器中间。 7. 纤维本身不良。 8. 展纱操作失误。
9. 生产速度太快造成。
10.前段滚筒、压杆温度问题。
处理：1.处理好纱架整体张力，使其大小一致。 2.调整压杆位置，使纤维平整展开。
3.调整吹气压力，在无毛絮情况下尽量加大，使纱展开。 4.调整吹气速度，在无毛絮情况下尽量加快，使纱展开。
5.调整前段滚筒间隙，在预浸布表面平整、无干纱情况下尽量压紧。
6.调整分纱器，使每根纤维都走分纱器空格中间平均分布。 7.检查有无不良纤维，将其更换。 8.培训展纱人员，使其标准操作。 9.调整生产速度。
10.调整前段滚筒、压杆温度。
被培训人：