涂装(油漆)工艺指导书

标饰有限公司 文件名称 工艺作业文件 涂装(油漆)工艺指导 2012/3/22 制订单位 页次 1 编制 丁汉忠 审核 夏炉文 文件编号 QT/GY-TZ01-01/07 标 题 版 次 B 发行日期 工艺部 批准 梁啟旺 文 件 修 订 记 录 修 订 类 别 修订日期 增加 删除 异动 废止 2012/3/22 √ 版 次 A 抽 换 页 总 页 数 7 新制订此份规范 丁汉忠 修订内容简要 修订者 标饰有限公司 文件名称 工艺作业文件 涂装(油漆)工艺指导 2012/3/22 制订单位 页次 2 编制 丁汉忠 审核 夏炉文 文件编号 QT/GY-TZ01-01/07 标 题 版 次 B 发行日期 工艺部 批准 梁啟旺 1．目的：规范油漆涂装工序工位作业标准。 2.适用范围 本标准规定了广告标识产品的油漆涂装技术要求，凡产品图样或设计文件中对涂装无特殊要求时，均应符合本标准的规定。 3．相关权责： 3.1 工艺部：负责制订/变更各制制程工艺规范 3.2 生产部：负责依据工艺规范执行相关操作 3.3 品管部：负责监督工艺规范的执行状况 4.名词定义： 将涂料涂覆于基底表面形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程。 5．工艺流程： 领料 调漆 清洁打磨 除锈 打磨 除油 底漆 刮原子灰 送下道 自检 清漆 面漆 砂纸打磨 刮红色填眼灰 中涂 砂纸打磨 5.1 工艺参数： 1、环境的相对湿度要控制在50％以下，最适宜环境温度是在18℃-25℃。 2、磨光机打磨后选用较细砂纸（600#--800#）打磨，打磨后造成的粗糙度不宜超过51μm。 3、涂底漆2～3道，面漆2～3道。底漆涂层每层厚度为20～30μm。面漆涂层每层厚度为25～35μm，总厚度为40～50μm。 4、低粘度涂料，喷嘴口径1～1.5mm；高粘度涂料，喷嘴口径2～3mm。喷涂对象与喷嘴的关系：喷涂小面积，喷嘴口径1～1.5mm；喷涂大面积，喷嘴口径2.5～3mm。 5、喷涂气压：0.35～0.7mpa（约3～6kg/c㎡） 6、 一般喷距为200～300mm。 7、参考用量：5～8㎡/kg 标饰有限公司 文件名称 工艺作业文件 涂装(油漆)工艺指导 2012/3/22 制订单位 页次 3 编制 丁汉忠 审核 夏炉文 文件编号 QT/GY-TZ01-01/07 标 题 版 次 B 发行日期 工艺部 批准 梁啟旺 5.2 引用标准 JB/ZQ4000.10-86 装通用技术条件 GB9286-88 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB9761-88 漆膜颜色标准 GBT6736-86 漆膜硬度铅笔测定法 GB7692 涂装作业安全规程 6．作业说明： 6.1 涂装前表面处理 6.1.1涂装前必须将被涂表面的焊渣、焊接飞溅物、飞边、毛刺、油污等杂质清除干净。 6.1.2 磨光机打磨后选用水砂纸（600#---800#）打 磨，打磨后造成的粗糙度不宜超过51μm。 6.1.3清洗选用香蕉水清洗，一定要洗干净，不能有残渣；自然风干。 据有关专家验证，涂层寿命受三方面制约，表面处理占60％，涂装施工占25％，涂料本身的性能和质量占15％，由此可见，涂装前处理十分重要，必须充分重视。 6.2 喷底漆 注意喷距200～300mm、喷涂速度中等，匀速喷涂。喷涂要搭接，一层一层有序进行，涂底漆要求薄而均匀。常用底漆有磷化底漆、环氧底漆、红丹防锈底漆等。（磷化处理的膜层外观呈灰黄色，磷化膜表面一般情况无须砂纸打毛）。 喷底漆 打磨 清洗 标饰有限公司 文件名称 工艺作业文件 涂装(油漆)工艺指导 2012/3/22 制订单位 页次 4 编制 丁汉忠 审核 夏炉文 文件编号 QT/GY-TZ01-01/07 标 题 版 次 B 发行日期 工艺部 批准 梁啟旺 6.3 刮原子灰 刮腻子为保证表面光滑平整，同时填补产品移动碰撞产生的坑及砂眼等缺陷，刮补时要认真，不得漏刮。刮涂朝同一方向进行，不得往返操作。每次应刮得较薄，干燥后的腻子不允许有脱落、裂痕。干燥后不得有发粘、漏底现象存在。 6.4 打磨腻子 打磨腻子，用600#水砂纸打磨平滑，并用气将打磨粉屑清理干净。 6.4 中涂 喷中涂漆，工艺同喷底漆。公司中涂通常用苏灰士底漆。中涂漆2-3遍。膜厚30～40μm。 干燥： （1）自然凉干：将工件放于陈列架上自然风干，夏季一般要4小时以上，冬季时间要长。 （2）烘烤 底漆、中层的烘烤温度与时间 。 底漆和中层漆的烘烤80℃ 30~40MIN或常温放置8-24H再打磨。 6.5 刮红色填眼灰 刮红灰，目的是填补砂眼以及打磨掉的腻子，因此此工项工序不可急燥，细心找出漏失，填补完整。 刮红灰 砂纸打磨 刮原子灰 中涂 标饰有限公司 文件名称 工艺作业文件 涂装(油漆)工艺指导 2012/3/22 制订单位 页次 5 编制 丁汉忠 审核 夏炉文 文件编号 QT/GY-TZ01-01/07 标 题 版 次 B 发行日期 工艺部 批准 梁啟旺 6.5 砂纸打磨 砂纸打磨 打磨，用#800水砂纸打磨，表面一定要打磨光滑。 工艺砂纸应用：磨腻子P120～280；磨中涂漆P600～800；磨清漆重喷P1000～1200；磨面漆打腊P1500；压克力切割面粗磨P200～400；压克力面涂漆P800。 6.6 面漆 调漆：油漆和固化剂通常按4:1调配，对于不同品种的油漆如粘度过大，要用与之配套的稀释剂调到理想的涂装粘度，充分搅拌均匀最后过滤除去杂质。 面漆喷涂2-3道，每层之间流平时间为10MIN，以确保涂层中溶剂充分挥发，干膜厚40-50μm。 干燥：80℃，30-40MIN烘干或常温放置8-24H。 6.7 清漆 罩光清漆调配比例 主，固，稀：5:2:1-2；干膜厚20-30μm， 干燥：80℃，30-40MIN烘干或常温放置8-24H。 6.8 检验 6.8.1外观检查 底漆、中间层漆不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等缺陷。面漆涂层不允许出现气泡、流挂缺陷。 清漆 面漆 标饰有限公司 文件名称 工艺作业文件 涂装(油漆)工艺指导 2012/3/22 制订单位 页次 6 编制 丁汉忠 审核 夏炉文 文件编号 QT/GY-TZ01-01/07 标 题 版 次 B 发行日期 工艺部 批准 梁啟旺 检查方法：可用肉眼观察。 6.8.2 涂层厚的检查 每涂完一层漆，待涂层彻底干透后，测量其厚度，全部涂层涂装完毕后，再测总厚度。 检查方法：用漆膜测厚仪任取十点进行测量（这十点距边不少于10mm），测得的平均值定为实测值。 6.8.3 涂层附着力的检查 按GB9286-88，色漆和清漆漆膜的划格试验进行，用划格刀具在漆面上用均匀的压力和每格1mm的间距以及20～5mm/s的切割速度进行横直方向各划6条，应该切穿漆膜的整个深度。划格的刀具与被测面垂直，用刀均匀划格后，用软毛刷沿对角方向，轻轻地顺逆各刷三次，再检查漆层剥落面积，若八处以上符合GB9286-88中一级质量要求，判为一等品，若八处以下符合GB9286-88中二级质量要求，判为合格品，否则判为不合格。 7.涂装常见毛病与补救方法 7.1 腻子印：主要原因原子灰与硬化剂的使用不当，油漆未完全干固就打上了原子灰。 避免方法：①合理配比固化剂，切勿涂在可溶性修补漆表面。如硝基漆、丙烯酸漆、TPA及醇酸漆等。②喷新漆膜后如需补上，则需彻底烤干后方可补原子灰。 ③补救方法可用p1500打磨重喷。 7.2 流泪（流挂）：主要原因是过厚的喷涂使漆面垂直或斜面流泪痕迹，2K漆易产生。 解决方法：在使用慢干催干剂及稀释剂比例应与气温密切配合。较严重的流泪，让漆膜完全干固后用p800砂纸湿磨后重喷。 7.3 桔皮:漆膜产生桔皮皱纹主要原因是使用不良的溶剂，喷嘴太大气压太低，油漆粘度太高，喷涂过厚或喷技术不正确。 补救方法按上述情况改进。已喷涂的待漆膜干固后用p1500号砂纸打磨打腊，桔皮严重的用p800打磨后重喷。 7.4 起粉花：主要原因为过量使用稀释剂，慢干剂，尤其是银粉漆易产生沉淀，出现“鸳鸯”色调。 标饰有限公司 文件名称 工艺作业文件 涂装(油漆)工艺指导 2012/3/22 涂装产品常规检验标准与方法 检查内容 漆面颜色 标准 按任务单或色板、色号 检验方法 日光下检查对照 日光下检查对照 2人以上评议通过 尺量 视距1m检查 目视检查 尺量样稿复合 按涂装质量6.8.2和6.8.3检查。 制订单位 页次 7 编制 丁汉忠 审核 夏炉文 文件编号 QT/GY-TZ01-01/07 标 题 版 次 B 发行日期 工艺部 批准 梁啟旺 漆面光泽无光、半光、有 按任务单或色板检查 光 颜色色差分析（新产品） 检查色调、明度、彩度 边缘线条收口尺寸 漆膜表面光滑平整 喷涂技术 图案尺寸 边线分明无锯齿状尺寸准确 无杂质、针孔、气泡、裂纹 10mm2无流挂、漏涂等 按任务单或样稿 附着力、涂层厚度、硬度 按任务和工艺要求 8.相关文件： 无 9.相关表单 无